ورق های فلزی بعنوان نیمه ساخته درمصارف مختلف وباکاربردهای متفاوت مورد استفاده قرارمیگیرند که از لحاظ ضخامت به۳دسته تقسیم میشوند:

۱ورق های نازک:که ضخامت انها بین۰/۱۸ تا۲/۷۵ میلی متر است

۲ورق های متوسط: که ضخامتی بین۳تا ۶میلی متر دارند.

۳ورق های ضخیم:که ضخامت انها۶میل وبیشتراست.

همچنین ورق الات فلزی به لحاظ جنس به دودسته  آهنی و غیرآهنی تقسیم میشوند:

ورق های آهنی عبارتند از:نوارهای ساده کربنی.فولادهای آلیاژی وفولادهای ضدزنگ

ورق های غیرآهنی عبارتند از: : برنج.برنز.روی. مس وآلیاژهای آن مانند:ورق های قلع ومنیزیم

استاندارد فولاد

انواع استانداردهای ورق فولادی، براساس استاندارد سه کشور می باشد. ۱- استاندارد DIN آلمان که رایج ترین استاندارد موجود در بازار ایران است ، ۲- استاندارد ASTM آمریکا و ۳- استاندارد گوس روسیه که به ندرت مورد استفاده قرار می گیرد. ورق های فولادی با توجه به درصد کربن موجود در آلیاژ آنها (حدود ۰٫۰۲۵ تا ۰٫۰۳ درصد کربن) ، فرآیند تولید و آلیاژ های فلز، خواص مختلفی به خود گرفته و در نهایت کاربرد و نامگذاری آنها نیز تحت تاثیر عوامل متغیر خواهد بود.

ورق های فولادی بر اساس روش تولید، به دو دسته ورق نورد سردو ورق نورد گرم دسته بندی می شوند. ورق های نورد گرم خود به انواع مختلفی تقسیم می شوند. که در ادامه مقالات بعدی به تفسیروتوضیح بیشتر آنها میپردازیم……

فلز الومینیوم به دلیل وزن پایین و به همان نسبت مقاومت بالا میتواند به راحتی در قسمتهای مختلف ترن‌ها و حمل و نقل ریلی و الیاژهای ان در صنایع هواپیمایی استفاده گردد. ویژگی مقاومت در برابر زنگ زدگی به سازندگان کمک می‌کند که از این فلز در نقاط پر فرسایش استفاده کنند و کاربرد طولانی مدت داشته باشد.

صنایع حمل و نقل ریلی

اگر بخواهیم از کاربرد الومینیوم در حمل و نقل ریلی یاد کنیم میتوانیم به استفاده از این فلز در ساخت واگن‌‌های مخصوص حمل بار و مسافر و ساخت انواع لوکوموتیوها و تزیینات داخلی متروها و ترن‌ها اشاره کرد. یکی از پرکاربردترین موارد استفاده از فلز الومینیوم در ترن‌های سریع سیر میباشد که وزن کم کمک شایانی به طراحان مینماید.

صنایع هوا و فضا

الیاژهای الومینیوم سری ۲۰۰۰ ،۷۰۰۰ ،۸۰۰۰ به سبب مقاومت بالا در برابر کشش به نسبت وزن کم ان،استفاده زیادی در ساخت هواپیماهای تجاری و نظامی دارند. الومینیوم ماده برتر استفاده شده در هواپیماست که از ۵۵ تا ۸۱ درصد کل وزن ان را تشکیل می‌دهد.

نسل جدید الیاژهای الومینیوم-لیتیومی ، وزن هواپیما را ۲۵ درصد کاهش می‌دهد. این الیاژها دارای چگالی کمتر، چقرمگی بالا و مقاومت در برابر تخریب بیشتری نسبت به مواد به کار رفته قبلی صنعت هوا-فضاست. نخستین نسل الیاژهای الومینیوم-لیتیومی در صنایع هوا فضا و صنایع دفاع به کار رفته‌اند. این الیاژها اولین بار در ایرباس A380 مورد استفاده قرار گرفتند. پس از ان بوئینگ ۷۸۷ مورد تحول قرار گرفت و از این الیاژ در تولید محصولات خود بهره برد. استفاده از الیاژ الومینیوم-لیتیومی در هواپیماسازی نسبت به مصرف کامپوزیت‌ها، مصرف سوخت را ۲۲-۲۷ درصد و وزن هواپیما را ۶-۱۰ درصد کاهش می‌دهد. در عین حال مقاومت به خوردگی و ساختار بدنه هواپیما ۱۰۰ درصد بهبود می‌یابد. به نظر می‌رسد با ورود نسل جدید الیاژهای الومینیوم-لیتیومی به بازار اینده مثبتی در انتظار صنایع هواپیما سازی باشد.

صنعت خودرو سازی

صنایع خودرویی بسیار به الومینیوم وابسته است. ریخته گری موتور خودروها ،چرخ‌ها ،رادیاتورها و بدنه خودروها از الومینیوم است. عموما از الیاژهای سری ۵۰۰۰ و ۶۰۰۰ به خاطر داشتن ویژگی‌هایی از حمله استحکام مناسب همراه با مقاومت ب خوردگی خوب ، چقرمگی بالا و قابلیت جوشکاری خوب ،برای تولیدات معمول استفاده می‌شود.

صنایع دریایی

الومینیوم موارد استفاده‌های زیاد و متنوعی درصنایع کشتی سازی دارد. علت استفاده الومینیوم در این صنایع وزن سبک، مقاومت بالا و ایستادگی ان در برابر خوردگی است. الیاژهای الومینیوم گروه ۶۰۰۰ استحکام و مقاومت به خوردگی خوبی در سازه‌های دریایی دارند. بازار استفاده از الومینیوم به خصوص در قایق‌های تندرو بیشتر است. مهمترین و بزرگترین پتانسیل استفاده از الومینیوم در این صنعت، کشتی‌های مخصوص حمل مسافر و بار است که می‌خواهند از سرعت زیادی نیز برخوردار باشند.

شکل دادن ورق استیل

روش های نورد کاری فورجینگ، کله زنی، خمکاری، کشش و کشش عمیق، سنبه کاری، پولک زنی، شکل دهی چرخشی، برشکاری با اره و ماشینکاری از روش های عمده شکل دادن انواع ورق استیل می‌باشند. به دلیل خواص مختلف ورق استیل، هر یک از این روش‌ها در مورد تعدادی از انها قابل کاربرد میباشد. از نظر دما روشهای شکل دادن ورق استیل به دو دسته عمده سرد و گرم تقسیم میشوند که البته عمده انها به روش سرد میباشند.

۱- شکل دادن سرد ورق استیل

به طور کلی استحکام ورق استیل خصوصا در دمای محیط نسبت به کربن استیل بالاتر بوده و بنابراین عملیات شکل دادن انها نیز مشکلتر و سایش ابزارهای مربوطه نیز بیشت است. معمولا تنش لازم برای شکل دهی سرد ورق استیل خصوصا استنیتی، حدود دو برابر کربن استیل ساده با همان ضخامت میباشد. علیرغم این نکات، در صنعت دستگاه‌ها و نحوه عملیات شکل دهی انها تقریبا مشابه کربن استیل بوده که البته معمولا جهت ورق استیل لازم است در موارد مشابه از دستگاه‌هایی با توان بالاتر استفاده نمود.

ورق استیل فریتی علاوه بر دارا بودن استحکام مکانیکی بالاتر نسبت به کربن استیل ساده، چکش کاری کمتری (مخصوصا در مقاطع ضخیم) نیز دارند. بنابراین در مورد انها سرعت کمتر شکل دادن و گرم نمودن قطعه تا دمای ۱۵۰ درجه توصیه میگردد.به دلیل ضریب کار سختی بالا، در موقعی که نیاز به اعمال کار سرد زیادی باشد، بایستی از مواد اولیه کاملا بازپخت شده استفاده نموده و در صورت نیاز بین مراحل شکل دهی عملیات بازپخت انجام پذیرد. این توصیه مخصوصا در مورد ورق استیل فریتی با کروم بالاتر باید مورد توجه قرار گیرد.

۲- شکل دادن گرم ورق استیل

همانطور که گفته شد عمده روش شکل دادن ورق استیل به صورت سرد میباشد. اما در مواقعی لازم است از روشهایی مانند نورد گرم، فورجینگ گرم و … استفاده نمود.

فورجینگ ورق استیل

فورجینگ با همان اهنگری به عملیاتی گفته میشود که در ان به وسیله فشار یا ضربه پرس، اجسام را شکل می‌دهند. یکی از مزیتهای مهم فورج نسبت به دیگر روشهای ساخت نظیر ماشینکاری و ریخته گری ورق استیل این است که خواص مکانیکی ایجاد شده به سبب سیلان مواد و دانه بندی جهتدار مناسب ان بسیار ممتاز میباشد.

روشهای مختلف فورجینگ ورق استیل عبارتند از فرج بدون قالب، فورج با قالب ،نورد حلقه و فورج نوردی. عملیات فورجینگ برای انواع ورق استیل به صورت سرد یا گرم قابل انجام میباشد. فورجینگ سرد برای مواد با استحکام بالا نظیر ورق استیل بسیار مشکل بودده و بنابراین معمولا به صورت گرم انجام میشود. علاوه براین روشهای فورج سرد مانند کله زنی سرد معمولا نام اختصاصی و مربوط به خود دارند.

تمام ورقهای استیل را میتوان تحت کار گرم قرار داد ولی این عمل در مورد الیاژهایی با درصد بالای عناصر الیاژی مشکلتر است. هدایت حرارتی ورق استیل مخصوصا در دماهای پایینتر از ۵۴۰ درجه کمتر از کربن استیل بوده و بنابراین زمان رسیدن به دمای یکنواخت مطلوب و زمان نگهداری الیاژ در ان دما بیشتر میباشد.

کله زنی استیل

کله زنی در اصل یک نوع خاص از عملیات فورجینگ میباشد که در ان به وسیله قالب و با کمک فشار یا ضربه پرس، سطح مقطع ناحیه ای از فلز را افزایش و طول ان را کاهش میدهند. از این روش جهت ایجاد کله پیچ و پرچها استفاده میشود. مزیت این روش در تولید قطعاتی نظیر پیچ و پرچ نسبت به تراشکاری این است که معمولا ضایعاتی نداشته و همچنین استحکام مکانیکی قسمت تغییر شکل داده به طور مطلوبی بیشتر میگردد.

کاربرد پروفیل در ساختمان سازی

پروفیل به طور کلی در دو نوع ساختمانی و صنعتی وجود دارد؛ پروفیل ساختمانی به ان دست از پروفیل‌هایی اطلاق می‌شود که در صنعت ساختمان سازی کاربرد دارند مانند در و پنجره‌های الومینیومی و … در حالی که پروفیل‌های صنعتی به ان دسته از محصولاتی اطلاق می‌شود که در صنایع مختلف همچون خودروسازی ،نظامی و … به عنوان قطعات و متعلقات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

پروفیل نورد گرم

پروفیل‌های ساختمانی انواعی دارد؛ نوع اول پروفیل نورد گرم است که از نورد گرم شمش فولادی ساخته می‌شود و قوطی شکل است. دومین نوع پروفیل نورد سرد است که از شکل دادن ورق‌های فولادی از طریق خم کردن و پرس تولید می‌شود و ناودانی شکل است و سومین نوع پروفیل مرکب است که از اتصال چند پروفیل سرد و گرم به وجود می‌اید. پروفیل نورد سرد تنها مناسب کارهای سبک ساختمانی هستند مانند ناودانی‌ها ،تیرهای تکیه‌گاهی سقف کاذب و چارچوب درهای ساختمان.

هدف تولید در نورد گرم تغییر در شکل هندسی و طول پروفیل‌ها از نظر ابعاد و وزن ان‌ها می‌باشد. نورد گرم یک روش کلاسیک برای تولید انبوه محصولات طولانی است، هرچند باید از لحاظ دقت و کیفیت سطح ، محدودیت‌ها پذیرفته شود. با توجه به درجه حرارت بالا سطح پروفیل‌هایی که تحت نورد گرم قرار گرفته‌اند ،یک لایه از ورقه اکسیداسیون در ان‌ها ایجاد می‌شود. بنابراین ویژگی مقاومت در برابر خوردگی ان‌ها افزایش می‌یابد و می‌توانند در هوای ازاد نگهداری شوند. با این حال یکی از پیامدهای ایجاد اکسیداسیون این است که ورق‌های پروفیل دارای سطح خشن خواهند شد. بنابراین به فولاد ضد زنگ تمیز و روشن نیاز دارند. اندازه دقیق و خواص مکانیکی خوبی که توسط نورد گرم ایجاد می‌شود باعث استفاده پروفیل ها در موارد گسترده خواهد شد.

پروفیل نورد سرد

اصلی‌ترین تعریف برای تولید پروفیل‌های نورد سرد این است که در دمای معمولی فولاد با فشار غلتک تغییر شکل می‌یابد. به طور کلی در نورد سرد برای تولید ورق‌های گالوانیزه و فولاد رنگی به انیل کردن نیاز است تا میزان انعطاف‌پذیری به صورت گسترده افزایش یابد و بتوان از این پروفیل‌ها در صنایع خودروسازی ،لوازم خانگی و دیگر موارد استفاده کرد.

مشابه نورد گرم ،نورد سرد نیز یک روند مداوم است که هدایت می‌شوند، بنابراین تغییرات زیادی برای تولید شکل دلخواه ایجاد می‌شود. این فرایند باعث بهبود فلز می‌شود ،به این معنی که مواد سخت‌تر شده و سطح پروفیل صاف و براق‌تر خواهد شد.

فولاد ضدزنگ برای پروفیل نورد گرم و سرد

معمولا فولادهای ضدزنگ استنیت و یا انواع ۳۰۴ و ۳۱۶ برای تولید بخش‌های نورد گرم و سرد مناسب هستند. برخی از فولادهای ضدزنگ با درجه‌های متفاوت هنگام گرم شدن مزایای مشخصه خود را از دست می‌دهند. بنابراین محصول نهایی ممکن است از دیگر ویژگی‌های ناخواسته و غیرقابل انتظار برخوردار شود از انجایی که تغییر شکل مکانیکی در دمای اتاق غیر ممکن است می‌توان در شرایط خاص از نورد سرد برای تولید پروفیل استفاده کرد.

پروفیل گالوانیزه

پروفیل گالوانیزه یکی از محصولاتی است که در صنایع زیادی چه صنعتی و چه خانگی در ساخت انواع کانال‌های کولر ، خودروسازی و … استفاده می‌شود. این ورقه ها که از طریق لایه‎‌ی روی پوشش داده شده‌اند مقاومت فلزات نظیر اهن و فولاد را در مقابل خوردگی و زنگ زدگی بالا می‌برند.

پروفیل کامپوزیتی

امروزه سهم بسیار بزرگی از بازار در اختیار مواد مرکب یا همان کامپوزیت است و همچنین پروفیل‌های کامپوزیتی به میزان وسیعی در ساختمان‎‌سازی در شرایط اب و هوایی که احتمال خوردگی در ان بالا است بسیار رواج پیدا کرده است.

دلیل عمده استفاده از این پروفیل‌ها جلوگیری از پدیده خوردگی و افزایش عمر سازه در برابر ارتعاشات است. همچنین پروفیل‌های کامپوزیتی به میزان وسیعی در ساختمان‌سازی به ویژه ساختمان‌سازی در شرایط اب و هوایی که احتمال خوردگی در ان بالا است بسیار رواج پیدا کرده است.

دلیل عمده استفاده از این پروفیل‌ها جلوگیری از پدیده خوردگی و افزایش عمر سازه در برابر ارتعاشات است. همچنین استفاده از پروفیل‌های کامپوزیتی باعث سبکی بنا می‌شود ، اما اهمیت این مزیت چندان نیست. انچه باعث دوام و عمر بالای پروفیل کامپوزیتی می‌شود خاصیت غیر کشسانی ان است که باعث عملکرد بهتر در برابر ارتعاشات زلزله می‌شود و بهترین گزینه برای مقاوم‌سازی در برابر زلزله است. تخریب ناشی از پدیده خوردگی هم در بتن مسلح شده با پروفیل فلزی اینطور است که نخست میله‌های فلزی داخل بتن دچار زنگ زدگی و اکسیده شدن می‌شوند و سپس این اکسیدها به سمت سطح بیرونی بتن منتقل می‌شوند و با انتشار در داخل بتن باعث از بین رفتن کامل سازه بتنی می‌شود.

ورق گالوانیزه چیست؟

ورق گالوانیزه در طی فرایند نورد گرم از طریق ایجاد یک لایه سطحی توسط فلز روی بر روی ورق فولادی و اهنی ایجاد میگردد. محصول نهایی این فرایند ورق فلزی محافظ در برابر انواع اسیب دیدگی و خراشیدگی است. در طی فرایند گالوانیزاسیون ورق‌های اهنی در وانی از فلز روی غوطه ور میشوند یک لایه محافظ بر روی سطح فلز ایجاد می‌گردد. مزیت ورق گالوانیزه نسبت به سایر ورق‌های فولادی داشتن مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و خوردگی است.

مراحل و فرایندهای تولید ورق گالوانیزه

ورق پایه برای ورق گالوانیزه، ورق روغنی است.

1. ورق روغنی قبل از وارد شدن به مرحله تولید میبایست ورق‌ها در طی فرایند اسیدشویی به کمک مواد قلیایی چربی زدایی شود، در ادامه مراحل برس زنی و شستشو با اب گرم انجام می‌شود و در نهایت با هوای داغ خشک شده تا سطح فلز عاری از هرگونه ناخالصی شود.
2. مرحله بعدی گروه‌های انیل است در این مرحله کلاف‌های تمیز توسط اتمسفر محافظت می‎‌شود. در مرحله انیل بسته به کاربرد نهایی ورق سه فرایند پیشگرم ،گرم نمودن و همدمایی و در نهایت توسط سیستم خنک کننده ،دمای لازم برای ورود به حمام مذاب را مهیا می‌نمایند.
3. بعد از مرحله انیل ،کلافها در وانی از روی مذاب غوطه ور می‌شوند بدین ترتیب لایه محافظی در دو طرف سطح فلز قرار میگیرد.

علت شوره زدن ورق گالوانیزه

شوره سفید نوعی خوردگی عمومی است که محافظ نیست، معمولا شوره سفید را لکه های ناشی از نگهداری در محل مرطوب می نامند زیرا هنگامی ایجاد می شوند که قطعات در محیطی مرطوب بدون گردش هوای آزاد قرار گیرند و مقدار اکسیژن و دی اکسید کربن کمی در دسترس باشد.

تمیز کردن سطح برای از بین بردن آلودگی ها و شوره سفید قبل از فرآیند پوشش کرومات مورد نیاز است. شوره سفید باید قبل از پوشش کرومات به میزان کافی حذف شود. شوره زدایی باید به گونه ای باشد تا در حین فرآیند آسیب کمتری به سطح وارد شود و از طرفی با توجه به مقیاس صنعتی، مقرون به صرفه، در دسترس، سازگار با محیط زیست و کار کردن با آن راحت باشد.

۲  نوع از پرکاربردترین محصولات که اغلب بر پایه ورق گالوانیزه هستند را به شما معرفی میکنیم :

ورق گالوانیزه رنگی

در اصل اینها همان ورق گالوانیزه هستند که از ۲ طرف در مقابل پوشش رنگی الکترواستاتیک قرار گرفته اند. رنگ کردن این ورق‌ها ۲ دلیل

اصلی دارد: دلیل اول زیباتر کردن محصول نهایی است اما دلیل دومی که باعث می‌شود ورق‌های گالوانیزه را در مقابل پوشش رنگی الکترواستاتیک کوره ای قرار بدهند، کمک به افزایش مقاومت ان است.

فرمینگ یا ورق شیروانی

ورق شیروانی اغلب در ساخت ساختمان‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد. ورق اولیه فرمینگ‌ها همان ورق‌های گالوانیزه ، فولادی و … است که به کمک دستگاه‌های مخصوص فرایندی خاص شکلدهی می‌شوند. فرمینگها انواع مختلفی دارند که میتوان در دسته بندی زیر نام برد.

• ورق فرمینگ شیروانی
• ورق فرمینگ ذوزنقه
• ورق فرمینگ سفال
• دیواری ….

شرکت های تولید کننده گالوانیزه در ایران

در ایران کارخانجات متعددی در زمینه تولید گالوانیزه فعالیت دارند، مهمترین شرکتهای معتبر در تولید گالوانیزه، گالوانیزه هفت الماس، امیرکبیر کاشان، فولاد مبارکه، تاراز و خودرو شهرکرد نام برد.

تمام شرکت های فوق دارای کیفیت بالایی در تولید ورق گالوانیزه هستند ولی در این میان محصولات کاخانه فولاد گالوانیزه کاشان دارای تنوع بالا در زمینه استحکام و کشش سان بودن ورق های تولیدی است.

مجتمع خودرو شهرکرد در زمینه تولید بدنه ماشین جهت صنایع خودرو سازی فعالیت دارد.

از نظر قیمت گالوانیزه، ورق گالوانیزه کاشان در رتبه نخست را دارد، همچنین از نظر میزان مصرف ابتدا گالوانیزه کاشان بعد از آن کارخانجات هفت الماس و تاراز بیشنرین درخواست را در بازار مصرفی دارند.

برای کسب اطلاعات بیشتر درباره تولیدکنندگان طرف قرارداد بازرگانی نجومی، به صفحه مربوطه مراجعه نمایید.

نورد به چه معنی است؟

فرایند نورد یکی از بهترین و کاربردی‌ترین روشهای شکل دادن است و ان عبارت از تغییر شکل پلاستیک ماده از طریق عبور بین غلتک‌ها می‌باشد. انواع محصولات از قبیل تیراهن و نبشی با مقاطع مختلف به وسیله این فرایند تولید می‌شوند. معمولا این روش با فرایند اهنگری در رقابت بوده و برتری هر کدام بستگی به پیشرفته‌تر بودن فناوری ان دارد، ولی به‌طور کلی از نظر حجم و کمیت تولیدات، فرایند نورد در مقام اول فرایندهای شکل دادن فلزات قرار دارد.

خالی از لطف نیست که برای کسب اطلاعات بیشتر، به سایت ویکی پدیا مراجعه و مقاله مرتبط با فرایند نورد را مطالعه نمایید.

هدف مهندسی نورد فلزات عبارت است از تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر معمولا محصول نهایی نورد، تولید ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاه‌های برشی خط مانند قیچی‌واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل ، بسته بندی گردیده و به انبار محصول حمل می‌شود.

نورد از حیث دمای عملیات به دو گروه نورد سرد و نورد گرم تقسیم می‌گردد. در نورد گرم قابلیت تغییر شکل خیلی بالاست. از انجا که در اثر تبلور مجدد، استحکام تسلیم به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌یابد، لذا نیروی لازم برای فرایند نورد قطعات بزرگ در فرایند نورد گرم افت محسوسی دارد. در نورد سرد یک سطح تمام شده مطلوب حاصل می‌شود. این عملیات عمدتا برای فرایند تغییر شکل نهایی استفاده می‌گردد.

فرایند نورد شامل گذراندن تکه ای از ماده از بین دو غلتک است. در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلتک‌ها ضخامت ماده کاهش می‌یابد. دستگاه های نورد در مدلهای دو ، سه و چهار غلتکه موجود می‌باشد.

به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد: در نورد گرم شمش پس از رسیدن به دمای مورد نظر (معمولا بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد) در کوره‌های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبدیل می‌شود.

در نورد سرد هدف کاهش ضخام ورق تحت فشار بسیار زیاد است.از ویژگی‌های این نوع نورد که معمولا در دمای اتاق و حداکثر تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد انجام می‌شود میتوان به افزایش سختی ماده مورد نظر ،افزایش نابجایی در ساختار کریستالی و افزایش تنش تسلیم اشاره نمود.

ورق سیاه یا ورق گرم، به آن دسته از ورق آلات اطلاق می شود که طی فرایند نورد گرم فولاد تهیه شده اند.

دمای نورد گرم

در نورد گرم کنترل دما امری ضروریست به همین منظور ابتدا بهتر است دمای فلز را به صورت یکنواخت تا مقدار معینی بالا برود، فرایند نورد نیازمند گرم نگه داشتن قطعه در حرارت معین برای مدت زمان طولانی است اگر دمای قطعه یکنواخت نباشد، تغییر شکل ایجاد شده نیز غیر یکنواخت است . به عنوان مثال اگر بطور همگن گرم نشود، سطوح گرمتر بیرونی نسبت به سطوح درونی که سردتر و محکمتر است زودتر نورد میشوند و اگر پس از گرم کردن قطعه و یا در فاصله‌ی دو نورد فلز سرد شود، سطوح سرد شده در مقابل تغییر شکل مقاومت میکنند.

در کارخانه‌هایی که تولید زیادی دارند معمولا از محصولات ریخته‌گری استفاده می‌کنند. بعد از عملیات ریخته‌گری سرد شدن به گونه ای کنترل می‌شود که بتوانند بدون گرم کردن مجدد و جابه جایی ، محصول را وارد دستگاه نورد گرم کنند.

برای فولادهای کربنی ساده و فولادهای کم الیاژ دمای نورد معمولا در حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد است برای میله‌های کم قطر می‌توان از کوره‌های القایی برای گرم کردن استفاده کرد.

نورد گرم معمولا در حدود ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سانتیگراد بالای دمای تبلور مجدد متوقف می‌شود. پایان دادن عمل نورد در این دمای پایانی از سخت شدن کرنشی ماده جلوگیری می‌کند و موجب ایجاد دانه‌های ریز و یکنواخت می‌شود.بیش از انجام تغییر شکل اضافی، لازم است قطعه دوباره گرم شود تا به شرایط مناسب برای نورد برسد.

مزایا و معایب نورد گرم

1. به نیروی کمتری در طی فرایند نسبت به نورد سرد احتیاج است
2. تجهیزات و دستگاههای کمتری برای نورد گرم مورد نیاز است
3. کرنش سختی کمتری در طی فرایند روی قطعه انجام می‌شود
4. قطعه‌ی فلزی تولید شده دارای استحکام کمتری نسبت به محصولات تولید نورد سرد است
5. نورد گرم برای شمش‌های بزرگ مناسب است

نورد سرد به چه معنی است؟

ورق‌هایی که از طریق نورد گرم با حداقل ضخامت تولید می‌شوند روی انها پس از اسیدشویی ، عمل کاهش ضخامت و یا تغییر شکل از طریق فرایند نورد سرد انجام می‌پذیرد. پس می‌توان گفت ، کاربرد نورد سرد کاهش ضخامت با دقت ابعاد مورد نظر ورق‌های فولادی و نیز حذف نقطه تسلیم می‌باشد. اما نقطه تسلیم چیست ؟ نقطه تسلیم باعث بوجود امدن شرایط تغییر شکل ناهمگن در فرایند شکل دادن و به ویژه کشش عمیق می‌شود که حذف ان از موارد مهمی می‌باشد و انجام چندین کار مکانیکی توسط نورد که به ان نورد بازپخت می‌گویند باعث حذف نقطه‌ی تسلیم می‌گردد.

ورق روغنی یا ورق سرد به ورق آلاتی گفته می شود که طی فرایند نورد سرد فولاد تهیه می شوند.

هدف از نورد سرد کاهش ضخامت ورق تحت فشار بسیار بالا می‌باشد.

مزایای نورد سرد

1. روغن کاری راحت‌تر انجام می‌گردد.
2. در غیاب سرما و اکسیداسیون ،تلورانس کمتر و پرداخت سطح بهتری حاصل می‌گردد.

پلی کربنات

سختترین ماده شفافی است که به عنوان گزینه‌ای مناسب به جای شیشه در بخش‌های مختلف ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد. ورقهای پلی کربنات مسطح، ظاهر مشابه شیشه به ابعاد ۳/۵۰*۲/۵۰ متر تولید می‌گردد. این ورق دارای یک لایه ضد uv برای محافظت در برابر نور افتاب می‌باشد. می‌توان ورق با دو طرف ضد uv نیز سفارش داد، این ورق در ضخامتهای ۲،۳،۴،۶،۸،۱۰،۱۲ میلیمتر تولید می‌شود و علاوه بر بیرنگ (رنگ شیشه‌ای) دارای تمام رنگ های اصلی (برنز، ابی ،شیری ،زرد ،قرمز و سبز) می‌باشد. این ورق فقط از دو قسمت طول و عرض قابلیت خم شدن دارد، و مزیت ان سبک بودن ان است. کاربرد این ورق در انواع پوشش سقفها ،پارکینگ ،سقف کاذب و دیوارهای سوله و … می‌باشد.

عوامل جوی همچون طوفان و تگرگ و حوادث طبیعی مانند زلزله از مهمترین عوامل در تعیین و انتخاب مصالح ساختمانی مناسب می‌باشد که با توجه به شفافیت و ضربه پذیری و مقاوم بودن ورق پلی کربنات، استفاده ار این ورق در لیست مصالح ساختمانی بیشترین میزان را به خود اختصاص داده است. با توجه به مسئله عدم تبادل حرارتی کاهش هزینه انرژی در فصول مختلف چشمگیر است که این خود در مناطق سردسیر و گرمسیر یا حتی معتدل با توجه به اهمیت بهینه سازی میزان مصرف سوخت و انرژی الکتریکی از مهمترین خصوصیات این ورق می‌باشد. سر و صدا و مزاحمت حاصل از ان همیشه از عوامل مهم در تامین فضاهای امن از نظر مزاحمت صوتی بوده است. ورق پلی کربنات با ضخامتها و لایه های مختلف عامل موثر در تامین اینگونه فضاها می‌باشد. اشعه ماورابنفش به عنوان اشعه سرطان زا موثر بر سلامتی موجودات زنده و به عنوان از بین برنده رنگ اجسام شناخته می‌شود.

مشکل تمیز نگه داشتن نماها و سقفهای شفاف ساختمان‌ها همیشه وجود داشته که در مورد ورقهای پلی کربنات با توجه به خصوصیت انتی استاتیک بودن لایه خارجی ان، گرد و غبار و دوده معلق در هوا جذب سطح ورق نشده و با اولین شستشوی ساده یا باران به راحتی پاکیزه میگردد. ضربه پذیری و نشکن بودن ورق پلی کربنات موجب فراهم کردن فضایی عاری از خطر در برابر سقوط اجسام میگردد.

یکی از بارزترین معایب ان را میتوان به گرمایش بیش از حد فضای زیرین این ورقها خصوصا در ماههای گرم سال اشاره کرد. در هنگام اتش سوزی اگرچه شعله ور نمیشود ولی دودزا میباشد. در کنار شفافیت مشابه شیشه ، از مسئله خش پذیری سطح ورق نیز نمیتوان دوری کرد که خود باعث کدر شدن سطح ورق و خدشه دار شدن دید میگردد. با خصوصیات بسیاری که در این محصول وجود دارد، بهای گران ان اجتناب ناپذیر است، چون بهای ماده اولیه و بخصوص پوشش ضد اشعه ماورابنفش خود از ارقام قابل توجه در این امر می‌باشد. یکی دیگر از معایب پلی کربنات حساسیت این پلیمر به سوراخکاری است. در صورتی که پارگی‌ای در قسمتی از قطعات با جنس پلی کربنات ایجاد شود ،احتمال شکست قطعه در ان نقطه بالا میرود.

برای اطلاع از جزئیات بیشتر در رابطه با پلی کربنات، شامل نحوه محاسبه وزن و …، ورق پلی کربنات را مطالعه نمایید.

موارد کاربرد پلی کربنات

• ساختمان سازی
• سقفهای متحرک استخری
• سایبان منازل
• صنعت حمل و نقل
• کاربردهای شیشه
• عملکرد شیشه ایمنی
• پنجره سقفی ،پارتیشن بندی ،گنبدهای تزیینی ،اتاقک سازی
• استادیوم‌های فضای باز یا بسته
• پوشش استخر
• پوشش گلخانه
• پوشش سقف پاساژ و بازارچه
• پوشش نورگیرهای انبارها
• پوشش نورگیرهای سالنهای اجتماعات

کارتن پلاست

ورقی است به شکل کارتن که به صورت اکستروژن و از جنس پلاستیک (پلی پروپیلن) می‌باشد.

کارتن پلاست شامل دو ورقه مسطح خارجی است که توسط صفحات باریک عمودی به صورت موازی به یکدیگر متصل میشوند. نام لاتین ان کروگیت پلاستیک شیت میباشد. نسبت به ورق کارتن ضریب مقاومت بالاتری در برابر ضربه و عوامل فیزیکی دارد.این ورقها شامل دو ورقه مسطح خارجی است که توسط صفحات باریک عمودی به صورت موازی به یکدیگر متصل می‌شوند.

ورقهای کارتن پلاست با عرض ۲ متر و در ضخامت ۲ تا ۱۰ میلیمتر و در رنگهای متنوع تولید میگردد. این ورقها عمدتا در صنعت بسته بندی مورد استفاده قرار میگیرد و برای مصارف تبلیغاتی ،صنعتی ، ساختمانی و کشاورزی بسیار مناسب می‌باشد.

کارتن پلاست مانند کارتن های مقوایی دایکات می شود و عملیات چاپ به روش سیلک اسکرین بر روی آن انجام می پذیرد. از دیگر ویژگی های کارتن پلاست ضریب مقاومت بالا در برابر عوامل فیزیکی و شیمیایی است. نام های رایج تجاری دیگر آن ورق کارتن پلاست، شیت پلاست، پلاست شیت، پلاست پک، هالوپروفیل شیت، کروگیت پلاست شیت می باشد.

ویژگی های کارتن پلاست

• در برابر ضربات احتمالی مقاومت دارد.
• در برابر رطوبت پایداری دارد، انعطاف پذیر می باشد و بدون بو است.
• سبک و در مقابل تغییر شکل مقاوم است.
• قابل شستشو است و مواد اولیه آن کاملا بهداشتی می باشد.
• به راحتی می توان روی آن عملیات چاپ انجام داد.
• قابلیت اتصال با مفتول(منگنه)، چسب، جوش حرارتی را دارد.
• عایق حرارتی و الکتریکی است.
• محدوده وسیعی از تغییرات دما را تحمل می کند. (۱۵- تا ۶۰ درجه سانتی گراد)
• مورد تایید سازمان نظارت بر غذا و دارو آمریکاست.

ورق های کارتن پلاست بنا به درخواست مشتریان محترم به صورت های آنتی یووی (ضد آفتاب)، آنتی استاتیک (ضد بار الکتریکی)، نانوپلاست (ضد انواع میکروب و قارچ ها) و آنتی فایر (ضد شعله و آتش) در کارخانه تولید و به بازار عرضه می شوند.

در رابطه با ورق های کارتن پلاست بیشتر بدانید.

تعریف استیل

استیل در حقیقت الیاژی از اهن بوده که با کمتر از ۲ درصد کربن تشکیل شده است؛ همچنین استنلس استیل نوعی فولاد الیاژی است که درصد عناصر نیکل و کروم ان نسبت به بقیه عناصر تشکیل دهنده ان بالاتر است به طورکلی اگر میزان کروم فولاد از ۵/۱۰ درصد بیشتر باشد ان را استیل استنلس می‌نامند. این مقدار کروم باعث می‌شود که هنگام خوردگی لایه نازکی روی فولاد تشکیل شود و همین لایه باعث جلوگیری از خوردگی‌های بعدی می‌شود و عملا باعث ترمیم خوردگی می‌شود. پنج دسته اصلی از فولادهای زنگ نزن وجود دارد که عمدتا توسط ساختار کریستالی (بلورین) ان‌ها طبقه بندی می‌شوند.

فولادهای زنگ نزن استنیتی (austenitic)

فولادهای زنگ نزن استنیتی بزرگترین خانواده از فولاد زنگ نزن یا ضدزنگ است، که حدود دو سوم از تولید فولاد ضد زنگ را به خود اختصاص می‌دهد کلا شامل پنج دسته می‌باشند :

• معمولی
• ترکیب پایدار
• کم کربن
• پرازت
• پر الیاژ

فولادهای زنگ نزن استنیتی را می‌توان به دو زیرگروه سری ۲۰۰ و سری ۳۰۰ نیز تقسیم کرد.

سری ۲۰۰

این سری از فولادها حاوی نیتروژن اضافی هستند تا فاز استنیتی را پایدارتر کرده و بتوان خواص استحکام بالای مورد نیاز برخی کاربردها را تامین کرد از مس نیز برای افزایش پایداری فاز استنیتی و همچنین افزایش خواص کارسرد در این سری فولادها استفاده می‌گردد ؛استفاده از نیتروژن باعث شده که استحکام تسلیم سری ۲۰۰ نسبت به سری ۳۰۰ نزدیک به ۵۰% بیشتر باشد اما از طرفی به دلیل میزان نیکل کمتر مقاومت به خوردگی بالایی ندارند.

سری ۳۰۰

فولادهای زنگ نزن سری ۳۰۰ فولادهای الیاژ کروم- نیکل هستند ، که تقریبا تمام ریز ساختار استنیتی ان به دلیل وجود نیکل می‌باشد.

معروف‌ترین گرید ان فولاد زنگ نزن ۳۰۴ است که با نام فولاد ۸/۱۸ یا ۱۰/۱۸ نیز شناخته می‌شود که در ان ۱۸% کروم و ۸ یا ۱۰% نیکل استفاده می‌شود.

دومین فولاد زنگ نزن استنیتی پرکاربرد فولاد ۳۱۶ می‌باشد، افزودن ۲% مولیبدن به ان باعث شده که این فولاد مقاومت به خوردگی در برابر اسید و مقاومت به خوردگی ناحیه ای توسط یون‌های کلر بیشتری از خود نشان دهد.

در تصویر بالا ردیف اخر مقاومت استیل ۳۰۴ را نسبت به دیگر گروه‌های استیل نشان می‌دهد همانطور که میبیند دچار کمترین زنگ زدگی نسبت به بقیه موارد شده است.

فولادهای زنگ نزن اهنی (Ferritic) 

فولاد زنگ نزن اهنی دارای یک ریز ساختار فریتی مانند فولاد کربنی است که یک ساختار کریستالی مکعبی مرکز-بدنی محسوب می‌شود و حاوی ۱۰٫۵ تا ۲۷ درصد کروم و مقدار بسیار کمی نیکل یا بدون نیکل است. این فولادها مانند فولاد کربنی مغناطیسی هستند. فولاد زنگ نزن فریتی سری ۴۰۰ به گروههای زیر تقسیم می‌شوند.

سری ۴۱۰ : مقاوم در برابر سایش است اما در برابر خوردگی مقاومت کمی دارد.

سری ۴۲۰ : گرید مخصوص کارد و چنگال قابلیت پولیش خوبی دارد.

سری ۴۳۰ : قسمت اعظم استیلهای طرحدار با گرید ۴۳۰ بگیر می‌باشد این گرید قابلیت شکل‌پذیری خوبی در درجه حرارت کم دارد و مقاوم در برابر خوردگی است و به علت عناصر الیاژی کمتر قیمت کمتری نسبت به گروه استیل سری ۳۰۰ دارد.

زنگ روی استیل سری ۴۳۰

فولاد زنگ نزن مارتنزیتی

فولاد زنگ نزن ماتنزیتی طیف وسیعی از خواص را ارائه می‌دهد و به عنوان فولاد زنگ نزن مهندسی، فولاد زنگ نزن ابزاری و فولاد مقاوم در برابر خزش استفاده می‌شود.

فولاد زنگ نزن دوپلکس

این نوع فولاد دارای میکروساختار ترکیبی استنیتی و فریتی است که هدف ان معمولا تولید ترکیب ۵۰/۵۰ است، اگرچه در الیاژهای تجاری این نسبت می‌تواند ۶۰/۴۰ باشد. فولاد ضدزنگ دوپلکس در مقایسه با فولاد ضدزنگ استنیتی تقریبا دو برابر استحکام دارد.

نکته : فولاد دوپلکس نوعی دیگر از استیل می‌باشد که بین ۱۹ تا ۲۸ درصد کروم و تا ۵% مولیبدن دارد گزینه‎‌ی خوبی برای قطعات در معرفی خوردگی ناشی از اب است.

فولادهای زنگ نزن رسوب سخت شونده

فولادهای زنگ نزن رسوب سخت شونده مقاومت به خوردگی در حدود فولادهای استنیتی دارند، اما میتوان انها را توسط فرایند سخت کاری رسوبی( که سخت کاری ذره ای نیز نامیده می‌شود) سخت کاری کرد. معروف‌ترین گرید ان ph17-4  است که تقریبا ۱۷ درصد کروم و ۴ درصد نیکل دارد.

کاربرد فولادهای زنگ نزن

فولادهای زنگ نزن استنیتی

اصلی‌ترین کاربرد ان‌ها در مخازن ذخیره مواد غذایی و بهداشتی و بیمارستانی می‌باشد. این دسته از فولاد زنگ نزن متریال استاندارد در ساخت تجهیزات شیمیایی و قاشق و چنگال و لوازم اشپزخانه می‌باشد.

سری ۳۰۴ و ۳۰۴L  

فولاد ۳۰۴ متداول ترین فولاد زنگ نزن مورد استفاده است از این فولاد برای انواع کاربردهای خانگی و صنعتی از قبیل تجهیزات حمل مواد غذایی و فراوری مواد غذایی ،پیچ‌ها ،اجزا و قطعات ماشین الات استفاده می‌شود. مقاومت خوب در برابر خوردگی اتمسفریک و زنگ زدگی از ویژگی‌های این فولاد است نوع کم کربن این فولاد یعنی ۳۰۴L در حالت ماکزیمم فقط حاوی ۰٫۰۳% کربن است که باعث می‌شود از حساس شدن فولاد (رسوب کاربید در مرز دانه ها) در هنگام جوشکاری جلوگیری گردد و به همین دلیل اگر نیاز به جوشکاری باشد باید از نوع ۳۰۴L استفاده گردد.

سری ۳۱۶ و ۳۱۶L 

خواص مکانیکی بهتر از فولاد ۳۰۴ و۳۲۱ و مقاومت به خوردگی بهتری نسبت به عواملی مانند اسیدهای چرب در دماهای بالا و محلول‌های ملایم اسید سولفوریک.

*حرف L نشانه Low carbon بوده بیانگر ان است که مقدار الیاژ به کمتر از ۰٫۰۳% کاهش پیدا کرده است این مقدار کم کربن باعث می‌شود بعد از عملیات جوشکاری همچنان لایه اکسید محافظتی روی سطح حضور داشته باشد.

فولادهای زنگ نزن اهنی

فولادهای ۱۱% کروم در ساخت اگزوز خودروها استفاده می‌شود. گریدهای ۱۷% کروم ان برای ساخت تجهیزات خانگی کاربرد دارد. گریدهای ۲۹% کروم ان مقاومت بسیار بالایی به خوردگی دارد و در اب‌های شور دریا کاربرد دارد.

سری ۴۳۰ و ۴۳۹

برای مبدل‌های حرارتی ،تانکرهای اب گرم ،کندانسورها و اجزای کوره‌ها استفاده می‌شود.

سوال : ایا استنلس استیل ها جذب اهنربا می‌شوند؟

همانطور که در بالا گفته شد استیل ضد زنگ به دلیل دارا بودن نیکل جذب اهن ربا نشده در صورتی که سری ۴۰۰ ان به دلیل عدم وجود نیکل توسط اهنربا جذب خواهد شد.

استنلس استیل در اشکال مختلف به صورت ورق ،میله ،لوله و رول تولید می‌شوند.

خواص کلی استنلس استیل می‌توان به طور مختصر نام برد

• مقاوم در برابر خوردگی
• ظاهر جذاب
• مقاوم در برابر حرارت
• قابل بازیافت
• عمرطولانی و مفید در مقیاس با هزینه پرداختی

کیوان جعفری طهرانی تحلیلگر ارشد فولاد و صنایع معدنی: اتحادیه اروپا محدودیتهایی برای واردات فولاد با استفاده از بند ۲۱ قرارداد توافق نامه عمومی تعرفه ها و تجارت کمیسیون اروپا اعلام کرد.با توجه به اثرات کووید ۱۹ هدف اصلی از این تصمیم ،کاهش واردات فولاد به اروپا خواهد بود و اعمال محدودیت هایی برای واردات قطعی است و درصد کاهش واردات تا ۷۵ درصد توسط انجمن فولاد اروپایی درخواست شده است. فولاد به ویژه انواع ورق در اروپا کاهش قیمت شدیدی را تجربه کرده است…
فولادسازان حاشیه خلیج فارس با مشکلات کاهش قیمت نفت که منجر به نبود نقدینگی کافی برای فولادسازان شده است مواجه اند. تقاضای فولاد در این کشورها تا ۸۰ درصد کاهش یافته است با توجه به اینکه بودجه GCS برای امسال با نفت ۵۸ تا ۶۵ دلار در هر بشکه بسته شده بود هم اکنون افت شدید قیمت های نفت موجب عدم امنیت در بخش عمرانی و بودجه های زیرساختی گشته است. امارات اعلام کرده که هیچگونه پروژه جدیدی اغاز نخواهد کرد و در مورد هزینه های پروژه های قبلی در حال مذاکره است.